数控厂改进修磨工艺，延长产品使用寿命

    上汽集团作为世界领先的汽车生产商，对其供应商的产品质量有着近乎苛刻的要求，长期以来生产环节刀具主要依赖进口。2020年突如其来的新冠疫情阻隔了全球的贸易往来，使得上汽旗下的一家大型汽车零部件生产基地的供应链陷入困难，在试用过多家供应商刀具后，最终选择上工的整体硬质合金通柄麻花钻作为进口替代刀具，2020年开始大批量订购我厂刀具。

    这家汽车零部件公司使用的我厂刀具主要用于加工发动机转子的动平衡孔，被加工材料硬度在HRC40-45之间，每个孔的位置和深度均不同。新品经过试制、应用、调整后寿命达到设定件数，满足客户要求。年订货30批次以上，总体数量达到四千件，年销售额达到二十万元。

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我厂新品达到了厂方的要求，但问题很快出现在修磨刀具上。刀具在修磨后使用，客户反映出现加工工况不稳定的情况，使用寿命也有所下降，同时出现绕屑现象、加速磨损、高频次返修等。

针对上述情况，我厂高度重视，调集数控刀具厂相关技术人员成立了专项项目小组，组员有顾立晨、王茹燕、杨忆慈等三位同事。

在两次现场服务后，项目组首先对产品的参数进行了相应调整，包括上钻尖的优化，分别修改了四种形式，进行试刀。

多次小批试制依旧达不到客户的使用要求，这也让项目小组陷入了困顿。第三次现场服务时，在和现场操作技师详细沟通使用问题时，技师无意中说出发动机的转子为了达到电绝缘，特意在表面喷有环氧树脂，这引起了项目组成员的注意。项目组对修磨产品再次深入分析，经过仔细观察后发现，客户寄回的修磨刀具表面均粘附有一层环氧树脂。如果不把粘附在刀具上的环氧树脂完全剔除干净，对修磨刀具的寿命会有很大的影响。因此，项目组决定对刀具修磨工艺流程进行细节改进。

自此，项目组最终敲定修磨方案，在大体保留新产品设计的前提下，在工艺上增加刃部吹砂，严格控制钝化尺寸及刃部抛光工艺，涂层要求不变，并投入生产。

  历时近三个月的攻坚克难，数控厂对产品精益求精的精神，不仅为客户解决了实际生产困难，更加提升了客户使用国产替代进口刀具的信心。